桔皮:漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。
一.原因:
1.涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。
2.喷涂的压力不足，雾化不良。
3.气温太高，或过早进入烘烤箱烘干。
4.被涂物的温度高。
5.溶剂挥发过快。
6.被涂面不平滑，影响涂料的流平或对涂料的吸收。
7.硝化纤维素漆中水分含量有关系。
8.喷涂距离不适当，如太远，喷枪运行速度快。
9.喷漆室内风速太大。
10.喷涂厚度不足
二.预防措施
1.选用适当的溶剂，或添加部分挥发较慢的高沸点有机溶剂。
2.通过试验选用较低的施工粘度。
3.喷涂用压缩空气压力为带罐吸上型喷枪3.5公斤/cm2，重力压送型喷枪3.5～5公斤/cm2，以达到良好的雾化。
4.喷涂距离选择适当，减小喷漆室内风速。
5.被涂物喷涂后进入高温烘干炉之前，应设有晾干室。
6.被涂物的温度应冷却到50℃以下，涂料温度和喷漆室内气温应维持在20℃左右。
7.喷涂一道厚度应在20～26μm之内。
8.被涂面应充分地湿打磨，使其平整光滑。
9.添加适当的流平剂。
易产生上述现象的涂料：硝基漆、醇酸漆、氨基漆、丙烯酸漆、粉末涂料。
起皱：漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚
一.原因:
1.骤然高温加热烘烤干燥，自干漆烘烤温度太高。
2.漆膜过厚，超出常规。
3.易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。
4.浸漆后施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也易产生起皱。
5.大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。
6.涂料中催干剂使用上比例失调，钴催干剂过多。
二.预防措施
1.制造含有桐油的漆时，适当地控制桐油的使用量。
2.调整催干剂的比例，补加其余催干剂。
3.涂料的组分中增加树脂的含量。
4.严格控制涂层厚薄。
5.烘干型漆放20～30分钟进烘箱，或补加锌催干剂，也可采用加防止起皱剂。
发白：有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色的现象。有时在干燥后会恢复到本来面貌。
一.原因:
1.空气湿度太大，在80%以上，超过溶剂中含水的比例，或在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”以下，此时空气中的水分凝结渗入涂层中产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水最后蒸发，空隙就被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。
2.所有的有机溶剂沸点低，而且挥发速度快。
3.被涂物表面温度太低。
4.被涂物或稀释用的溶剂中含水。
5.在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。
6.溶剂和稀释剂的配比不恰当，当部分溶剂迅速挥发，剩余溶剂对树脂溶解能力不足，造成树脂在涂层中析出变白。
二.预防措施
1.选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂，如丁醇、醋酸丁酯、乳酸乙酯及乳酸丁酯、二丙酮醇、醋酸戊酯、环已酮等。
2.在涂漆前，先将被涂物加热，使其温度比环境温度高出10℃，或在喷涂后立即将物件送进温热的烘箱中干燥。
3.涂装场地的环境温度最好在15～25℃，相对湿度不应大于70%。
4.使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净应无水分。
5.合理地选用有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。
6.加防潮剂。
容易产生发白的涂料：硝基漆、过氯乙烯漆、磷化底漆及其他挥发型干燥涂料。
起泡：涂料在施工过程中形成的空气或溶剂蒸汽等气体或两者兼有的泡，这种泡在漆膜干燥过程中可能消失，也可能永久存在。
一.原因:
1.不干性油渗入湿木材表面，涂漆后不但起泡，甚至会揭起。
2.墙壁潮湿，急于涂漆施工，涂漆后水分向外扩散，顶起漆膜，严重时可撕起。
3.木质制品潮湿，涂上漆后，水分遇热蒸发冲起漆膜，漆膜越厚起泡越严重
4.底层未干，如腻子层未干透，就勉强又刮下一遍腻子。
5.皱纹漆涂层太厚，溶剂大部分没有挥发，入烘房温度太高，升温太急。
6.被涂面有油、汗、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。
7.被清洗面使用除锈剂未清洗干净。
8.干漆膜在高温下长期存放。
9.空气压缩机及管道带有水分。
10.铸铝件和有边缝的铝件除油污不透底。
11.物件除锈不干净，经高温烘烤。
二.预防措施
1.首先判断基层的最大含水量是否约为12%，如果超出较多，就必须做排湿处理。
2. 当施工点的水份及水压过高时，就必须先做断水处理。
3. 底漆要注意密封，如果不完全封闭，容易产生气泡。
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